Verdens største friskmælksmejeri

Så er det vist på tide, at jeg får vist nogle billeder fra min arbejdsplads. Der er kun 23 dage til, at vi skal kunne sende en læsset lastbil ud til vores kunder med mælk, der kan sælges. Så der sker rigtig meget lige for øjeblikket. 
Der er stadig rigtig mange ting, der mangler at blive installeret, med vi har de fundamentale maskiner og processorer klar til at kunne sende mælk igennem. 

Projektet er delt ind i to faser, hvor fase 2 først starter efter den 28. oktober, som omhandler installering af 3 fyldelinjer, flere AGV'er og generelt mere volume. Så selvom mejeriet har "go-live" den 28. oktober, så fortsætter projektet stadigt, men i en noget mindre skala end nu.  

Mejeriet vil blive verdens største friskmælksmejeri, både hvad angår volume og areal. Det er UK største fødevarefabrik og den største investering Arla har haft indtil videre (£154 millioner). Og det har jeg været med til at bygge..! 

Panorama

Administration bygningen

Mælk kommer ind

Øverst er vores "intake" område, dvs. her får vi al vores råmælk ind, hvorefter det bliver testet og fyldt på råmælkssiloer. 

Nederst til venstre er vores energi center. Vi er det eneste Arla-mejeri, som genanvender vores spild, både i form af vand (varmt og koldt), affald, strøm osv. Vi vil blive det første mejeri, der bliver CO2-neutrale. En af vejene til det, er f.eks. at 93% af det vand vi bruger i vores vaskehaller kommer fra "genbrugsvand". Udover vaskehal har vi også 14 benzin pumper og et værksted for lastbiler. 

Siloer

Der er 16 råmælkssiloer og 22 færdig-mælkssiloer. De er ikke alle lige store, men de største kan rumme 400.000 liter mælk. 

 Proces

Det første ophold for mælken er i vores proces afdeling. Her bliver mælken homogeniseret og pasturiseret og ledt ind i mindre tanke. 

Fyldehal

Når mælken er færdig i proces afdelingen bliver den ledt ind i fyldehallen, hvor den mødes med flasker, etikette og kapsel. 

Mælk i bure

Når mælkeflasken forlader fyldelinjen, bliver den transporteret hen til vores "tet" område (tet = mælkebur). Øverste billede er en slags tet-elevator.

Flaskerne bliver grupperet, så de passer til en hylde i et bur og et bur bliver "hejst" ned, en hylde af gangen. Så kan gruppér-maskinen skubbe en hylde ind af gangen og når sidste hylde er fyldt, står buret nede på jorden, hvorefter den bliver skubbet ind i vores "Coldstore" (kæmpe køleskab). 

Coldstore

Når burerene kommer ind i Coldstore bliver de transporteret af AGV'er (robotter). De ved, hvor de skal hente dem, og hvor de skal aflevere dem igen. Vi kommer til at have 80 AGV'er og de vil spare os for mindst 200 medarbejder. 

 Blow Moulding

Vi har en virksomhed lokaliseret inde i vores mejeri, hvis eneste opgave er at forsyne os med flasker og kapsler, når vi skal bruge dem. Det betyder at vi kan være meget fleksible i vores omstilling og undgå store depoter med flasker og derfor have minimalt spild. 

Fra tegnebræt til virkelighed

 Netop dét her, har gjort min praktik til verdens bedste praktik - at kunne opleve udviklingen fra tegnebrættet til installationen af maskiner har været fuldstændig fantastisk..! Jeg har elsket at skulle tage min hjelm, refleksvest og sikkerhedssko på hver dag for at kunne udfører mit arbejde. Men det er nu også meget mærkeligt at sidde og arbejde i de bygninger, man før kiggede på som en byggeplads fra vores skurvogne. 


Lidt fakta om Aylesbury mejeri:
- vil producere 1 milliard liter mælk om året
- 1,5 millioner flasker bliver fyldt om dagen
- proces afdelingen får 240.000 liter mælk igennem i timen
- fyldehallen får 188.000 flasker igennem i timen 
- hvert 30. sekund kommer der et bur ind i Coldstore
- hver time vil der i gennemsnit ankommer 20 lastbiler 
- 700 medarbejder 
- 383 parkeringspladser
- 65.000 træer vil blive plantet på sitet
- dybeste fundament er 27 meter  
- 3 km i omkreds  
- 3.000 ventiler 
- 4.000 tons stål 
- 35.000 km³ cement  

Jeg kan desværre ikke tage æren for billeder, men skal nok prøve at få nogle billeder op af mit arbejde og hvad jeg har foretaget mig siden februar.